لوله های سرامیکی معمولاً با استفاده از موادی مانند سرامیک آلومینا و سرامیک کاربید سیلیکون ساخته می شوند. سرامیک های آلومینا با مقاومت در برابر سایش، سختی بالا، مقاومت در برابر اکسیداسیون و خوردگی، و استحکام استثنایی در طیف وسیعی از دماها-از گرمای شدید تا سرمای شدید مشخص می شوند. لوله های سرامیکی کاربید سیلیکون، برعکس، مقاومت در برابر سایش، مقاومت در برابر فرسایش و درجه خاصی از مقاومت در برابر شوک حرارتی را ارائه می دهند.
روش های مختلفی برای تشکیل محصولات لوله سرامیکی از جمله پرس خشک، ریخته گری لغزشی، اکستروژن، پرس ایزواستاتیک سرد، قالب گیری تزریقی، ریخته گری نواری، پرس گرم و پرس ایزواستاتیک گرم استفاده می شود. در سالهای اخیر، هم محققان داخلی و هم بینالمللی، تکنیکهای شکلدهی اضافی، مانند پرس فیلتر، ریختهگری انعقادی مستقیم، ریختهگری ژل، ریختهگری با لغزش گریز از مرکز، و ساخت فرم آزاد جامد را توسعه دادهاند. روش فرم دهی خاص انتخاب شده به شکل، ابعاد، پیچیدگی هندسی و دقت مورد نیاز محصول بستگی دارد. لوله های سرامیکی زیرکونیا معمولاً در دماهای بین 800 درجه تا 1000 درجه پخت می شوند، در حالی که لوله های سرامیکی آلومینا با پختن کائولن در دمای بین 1600 درجه تا 2000 درجه تولید می شوند. چرخه تولید لوله های سرامیکی نسبتا طولانی است و درجه مکانیزاسیون و اتوماسیون در فرآیند تولید نسبتاً پایین است. علاوه بر این، فرآیند تولید مستلزم مصرف بالای مواد کمکی-مثل قالبهای گچ، ساگرها، و صفحات نیترید بور{10}}و همچنین مصرف انرژی قابل توجهی در قالب زغالسنگ، گاز طبیعی و برق است. در نتیجه، تولید لولههای سرامیکی بهعنوان یک سیستم تولید مبتنی بر فرآیند با درجه نسبتاً پایینی از تداوم عملیاتی مشخص میشود.